Jeremy, le responsable de la production, a beau le dire sur le ton de l’humour, il en est en réalité très fier. Les dessins détaillés de son équipe déterminent ce qui passera dans les machines à scier et à découper de l’atelier : de la plus grande planche à la plus petite vis.
« Par définition, les machines sont bêtes. Si vous ne leur dites pas où enfoncer un clou ou scier un cercle, il ne se passe rien », explique Jeremy. Une fois que les plans de l’architecte ont été approuvés, Jeremy est le premier à les avoir entre les mains. Son équipe et lui dessinent les schémas de production finaux. Les impressionnantes machines de l’atelier savent donc, par exemple, où elles doivent pratiquer une ouverture pour les conduites de ventilation. « Notre travail est essentiel dans ce cadre. Sans celui-ci, les pièces du puzzle ne s’assembleront pas sur le chantier », conclut Jeremy.
Lorsque le schéma de production est prêt, il est soumis à l’approbation finale de l’architecte et du maître d’ouvrage. Les dessins font l’objet d’une modélisation en 3D : de quoi donner au client une meilleure idée du résultat final.
SI TOUTES LES PIÈCES DU PUZZLE S’EMBOÎTENT CORRECTEMENT, VOUS OBTENEZ AUTOMATIQUEMENT LA BONNE INCLINAISON
Tout part ensuite à l’atelier, qui fourmille de professionnels équipés de casques et de protections auditives. Logique : les machines ne s’arrêtent jamais. Le début de la chaîne est dédié aux poutres massives et aux poutres en LVL. Des machines scient toutes les pièces destinées aux planchers intermédiaires, aux charpentes et aux toits plats, conformément aux schémas de production. « Y compris le degré d’inclinaison. Nous ne devons donc pas le faire manuellement sur le chantier. Si toutes les pièces du puzzle s’emboîtent correctement, vous obtenez automatiquement la bonne inclinaison. »
Cette même machine perce également tous les trous pour la ventilation et les autres éléments techniques. Une étape pratique qui fait gagner du temps !
Autre gain de temps : la ligne de production semi-automatique cloue les panneaux en multiplex et en placoplâtre sur l’ossature. Il s’agit d’une machine impressionnante qui enfonce les clous à égale distance à travers les panneaux, jusqu’aux poutres. « Nous remplissons manuellement les cloisons d’isolant. Quand c’est terminé, nous fermons les cloisons. Il ne reste plus qu’à les acheminer sur le chantier. »
L’atelier de Dewaele Ossature Bois comporte bien sûr d’autres parties. L’atelier de menuiserie est pourvu d’une zone où la menuiserie extérieure est préparée pour le montage sur chantier. Les fenêtres, les portes et les fenêtres coulissantes y sont dotées d’un encadrement et d’un isolant. Il suffit ensuite d’insérer ces encadrements dans les murs sur le chantier.
Direction l’atelier dédié à la menuiserie intérieure. Des professionnels y dégauchissent et y poncent les escaliers, les portes intérieures et les cloisons coulissantes. L’artisanat à l’état pur ! Lorsque tous les éléments sont prêts, l’équipe de montage part sur chantier. Il s’agit alors d’emboîter correctement le Meccano. Chaque volige, chaque poutre, chaque planche est numérotée. Le montage dure de 10 jours en moyenne.
C’est bien plus rapide que pour une construction traditionnelle. Il faut dire que Dewaele Ossature Bois a tout préparé en détail dans ses ateliers. Les équipes gagnent du temps sur le chantier, mais aussi avant : en cas d’intempéries, elles poursuivent le travail à l’intérieur. Un atout de taille !
